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经过“十五”、“十一五”期间的快速发展，我国机床工具行业的技术能力和制造水平已有较大提高，特别是《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》将高档数控机床列为16个重点发展专项之一，通过“产、学、研、用”相结合，为我国航空航天领域已经提供了一批适用产品。据有关资料介绍，在航空工业近几年采购的数控设备中，国产比例达到了85%以上。伴随着国产设备采用率的不断提高，带动了机床行业的技术进步，扩大了国产设备的市场份额，也提升了国内机床行业的竞争力。
但不能不看到，尽管国内机床行业取得了显著进步，但仍然档次偏低，与国外先进水平相比仍然差距较大，“当前三轴机床基本可达到全部国产，四轴机床可满足70%~80%，五轴及以上则主要依赖进口。”另外，产品可靠性不高，寿命偏短，控制系统不稳定，服务质量也有待进一步提高。中国经济多年快速发展产生了大量需求，对机床工具行业起到了非常大的推动作用，但行业仍存在大而不强、数控系统和功能部件发展严重滞后等问题。对于这一现状，郝明指出：“世界看好中国市场，再加上本土企业高端产品做不上去，导致进口额多年持续高速增长。以机床、刀具使用大户航空航天工业为例，一方面，国产机床、刀具的水平无法满足航空工业快速发展的要求，进口机床和刀具占据很大比例；另一方面，西方发达国家对航空领域关键零部件制造装备限制出口。因而，这是中国机床工具业可以有所作为，也应该努力突破的重点用户领域。”
国家提出了2020年在航空航天领域机床国产化率达到80%的目标，这需要包括数控系统、功能部件、主机企业在内整个行业的一致努力。郝明说：“机床是工作母机，国家应对航空航天工业所需机床予以支持。另外，企业也要对产品进行特色定位，针对用户领域重点发展自己的强势产品，通过加大投入开发特色产品从而更多地占领中高端市场，否则都在低端市场打价格战会严重拖累效益。”即便是国产中高档机床，关键零部件也大多靠进口，客观来说进口零部件在稳定性、可靠性、功能上高出国产品不少，“但我们会突破这一瓶颈，否则只能跟在其他国家后面。”例如，北京航空航天大学首创3D打印制造飞机大型钛合金部件就让中国成为迄今国际上唯一实现激光成形钛合金大型主承力关键构件在飞机上实际应用的国家。我们相信在不久的将来中国制造、中国创造将会逐渐替代进口，为中国航空做出机床人应有的贡献。
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